關于軋輥的一些注意事項及處理方法，軋輥制造來說說

? ? ? ? 軋輥制造了解到，在軋輥的使用過程當中，各種因素往往會造成軋輥磨損、裂紋、剝落、斷裂等各種缺點，對我們的生產(chǎn)過程造成嚴重影響。那么解決辦法是什么呢？下面軋輥制造就具體總結一下軋輥的一些注意事項及處理方法：

　　1.軋輥磨損

　　機械磨損是由于輥面與軋件之間的摩擦引起的，熱磨損是由于高溫引起的表層軟化、熔化或蒸發(fā)引起的，腐蝕磨損是由于水在輥面上的化學作用、電化學作用和氧化作用引起表層材料的流失和遷移引起的。

　　2.滾動裂紋

　　軋制過程當中發(fā)生堆鋼、粘鋼、追尾等事故，造成局部溫度急劇上升，造成熱應力和顯微組織應力超限，產(chǎn)生熱裂紋。軋成舌時，其溫度低于中間軋件的溫度，會產(chǎn)生熱應力和軋制應力突變，產(chǎn)生沖擊裂紋。軋制過程當中，由于氧化皮的重疊軋制和導軌的擦傷也會形成裂紋。

　　3.輥剝皮

　　裂紋的形成和擴展加速，達到一定長度和深度后，就會造成剝落。

　　4.滾動斷裂

　　1)輥軸鑄造缺點

　　在軋輥離心鑄造中，離心振動造成成分和組織分層偏析，造成裂紋快速擴展，軋輥斷裂。

　　2)軋輥結構缺點

　　化學成分不合格和冷卻速度不當會造成成分偏析、高滲碳體等缺點，但力學性能會下降，終造成斷裂。

　　3)加工技術

　　軋輥鍛造時，壓力過低或變形不合理，造成輥芯鍛造不完全，形成穿晶裂紋。

　　軋輥制造其處理方法措施：

　　1.軋輥應采用耐磨耐熱材料，并采取相應的熱處理和物流化學處理措施，使組織均勻，增加表層耐磨性。檢驗滾筒的硬度、聲波等。軋制前確保其沒有裂紋等缺點。

　　2.轉動軋輥時，清除殘余氧化膜和裂紋，以減少軋輥表層裂紋和剝落。

　　3.合理安排換輥周期，挑選和匹配軋輥，制定詳細的軋輥翻修計劃，將翻修量控制在要求范圍內，合理安排冷卻水噴淋范圍，控制冷卻水量，確保軋輥冷卻溫度控制在正常范圍內。

　　4.加強設備點檢，避免軋制設備事故，減少卡鋼、堆鋼、追尾等事故，嚴格控制軋制溫度，避免低溫鋼通過軋機，避免軋制力過載。

軋輥制造提醒大家要準確判斷使用次數(shù)，這樣才能使得軋輥的壽命延長。高速鋼軋輥的兩次磨削之間的次數(shù)取決于每次軋制后軋輥表層氧化膜和粗糙度的保持。一般情況下，前機架可使用3 ~7次，后機架可使用2 ~4次，CPC高速鋼軋輥甚至可使用10次以上。